化學(xué)鍍金表面清洗處理方法

　　必須根據(jù)不同的基體金屬與污染物類型，選擇不同的清洗處理方法。

　　1、機(jī)械清理。研磨與拋光，除去毛刺、劃痕與各種缺陷，提高平整度。如用噴砂進(jìn)行除銹，會(huì)使表面粗糙度增大，造成鍍層針孔率增加，而且使施鍍表面積增加，成本也增加，因此是不足取的。采用機(jī)械清理表面，可保證后續(xù)化學(xué)清洗和活化工序的質(zhì)量。

　　2、除油。為保證鍍層與基體牢固結(jié)合，必須首 先除去工件表面上油污。除油方法可分為有機(jī)溶劑 除油、堿性溶液除油和電化學(xué)除油等。常用堿性溶 液浸洗，為保證清洗效果，除選用合適的清洗劑外， 還應(yīng)加溫[必須加熱到( 75 ～ 85) ℃]與機(jī)械攪拌，也可以用噴淋與循環(huán)清洗。電化學(xué)除油，也稱電解清 洗，電刷鍍中稱電凈。通常在清洗液中采用換向電 流電解清洗，分陰極電解清洗與陽(yáng)極電解清洗。前 者在工件表面產(chǎn)生氫氣增加清洗效果，缺點(diǎn)是會(huì)吸 附金屬離子、某些膠狀物質(zhì)形成疏松物，后者在工件 表面生成氧氣有利于洗掉帶正電荷的離子與污垢， 也能使清洗液潤(rùn)濕并乳化置換掉污垢。為除去工件 表面嵌進(jìn)的油脂和化學(xué)臟污，有時(shí)在常規(guī)化學(xué)除油 前，預(yù)先烘烤也十分有效。

　　3、水洗。目的在于防止上道工序帶出的溶液對(duì)下道工序溶液造成污染，從工件表面清除污垢、金屬離子污染等，以保證鍍層附著力合格。水洗有冷水洗與熱水洗、循環(huán)水洗與高壓水射流沖洗等。在工件進(jìn)入化鍍槽前最好采用熱去離子水清洗。

　　4、 浸蝕除銹。目的是除去工件表面的銹垢與氧化皮，工件經(jīng)熱加工后，表面會(huì)產(chǎn)生一層氧化皮，在氧化皮下還有一層污染層，必須清理。此外，必須在酸溶液中加入緩蝕劑，以避免浸蝕過(guò)程中發(fā)生過(guò)腐蝕與產(chǎn)生浮銹。主要采用化學(xué)法是通過(guò)化學(xué)溶解產(chǎn)生氫氣的剝離作用而除銹。也有采用電化學(xué)法可對(duì)工件在酸溶液中進(jìn)行陰極或陽(yáng)極處理去銹層。陽(yáng)極處理是通過(guò)電化學(xué)溶解并產(chǎn)生氧氣的剝離作用而除銹。陰極處理是通過(guò)電化學(xué)溶解產(chǎn)生氫氣的剝離作用而除銹。

　　5、活化。目的在于使工件表面具有低的活化 能，使化學(xué)鍍反應(yīng)能較快進(jìn)行，提高鍍層的結(jié)合強(qiáng) 度。特別指出，對(duì)易鈍化的金屬( 如不銹鋼、鈦、鋁) 表面雖經(jīng)酸洗，但一接觸空氣與水立即會(huì)生膜難于 鍍上，必須活化。活化方法對(duì)金屬有浸酸活化、電解 活化及閃鍍鎳活化，對(duì)非金屬有催化活化。但浸酸 活化后水洗至進(jìn)入化學(xué)鍍前轉(zhuǎn)移時(shí)間應(yīng)越快越好。否則工件會(huì)產(chǎn)生浮銹，特別對(duì)鍍大件時(shí)尤為重要。非催化合金( 如銅) 對(duì)化學(xué)還原沒有催化作用，需閃鍍鎳活化，才能化學(xué)鍍。

　　6、鍍后清洗與干燥。目的在于清除工件上殘留的化學(xué)鍍液，否則鍍液干后表面發(fā)黏有鹽垢，不僅降低化學(xué)鍍層的耐蝕等性能，而且影響外觀。干燥目的是防止工件表面形成腐蝕電池，保證耐蝕性。

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